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CATL首次将航空级别的“7系铝”运用至电池包下箱体
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  动力电池系统是电动车的核心。它由电池模块,电气系统,热管理系统,电池管理系统,壳体等零件组成。壳体的主要作用是承载和保护电池模块,需要满足强度,刚度,碰撞安全等机械要求。

  一般认为纯电动汽车重量降低10%,续航里程便可增加约6%。电池包系统重量占整车20%以上,成本占整车高达30%-60%,色花堂的入口较传统汽车更需要轻量化。在动力电池系统中,电池壳占系统总重量约 20-30%,是主要结构件,因此在保证电池系统功能安全和车辆整体安 全的前提下,电池壳的轻量化已经成为电池系统主要改进目标之一。电池壳轻量化技术包括新材料,新工艺和新设计(壳体和热管理系统集成,车身集成设计)色情电影的网站是多少。

  下面简单介绍一些知名主机厂和电池供应商的电池系统轻量化进展。

  1、新材料

  钢板,铝板,挤压铝,压铸铝,玻纤复材,SMC复材,碳纤复材都有应用。

  1.1 钢制壳体

  Nissan Leaf采用钢制壳体,主要工艺是钢板冲压和点焊连接。钢制壳体能够提供高强度和刚度,工艺简单,是车身制造领域最传统最成熟的工艺。

  1.2 铝制壳体

  1.2.1铝板+压铸铝

  铸铝的电池托盘箱体一体性较好,避免了钢制或挤出型材的焊接、密封、漏水、腐蚀等问题。混动版 Cadillac CT6 和 Audi Q7 e-tron均采用了铝合金壳体。两个车型的电池下壳体采用压铸铝合金,上壳体(盖 板)采用铝板冲压件。铝合金压铸下壳体采用一次成型工艺,工艺简单,能够提供较好的强度、刚度和密封性能。铝合金上壳体主要起密封作用,采用铝板冲压件降低重量。受压铸机设备吨位限制,铝压铸壳体尺寸较小,一般常用于混动车型动力电池系统。

  1.2.2 铝板+挤压铝

  铝合金框架和铝板结构电池壳结构设计灵活,减重明显且工艺较成熟,挤压铝的框架能够提供高刚度和高强度,铝板冲压件密封。Model S, ES8、大众 MEB等项目电池壳均采用了铝合金框架和铝板结构。

  CATL首次将航空级别的“7系铝”运用至电池包下箱体。“7系铝”常被用于制造飞机起落架,具备轻盈、坚固、安全等特性。7系铝应用也具有很多风险,特别是应力腐蚀现象。为此,他们通过上百项的实验及相关工艺改善。配备“7系铝”下箱体的动力电池拥有以下优势:车载动力电池系统能量提高50%;整车重量可在现有基础上减重250公斤,使该车型标准工况续驶里程提高到600公里以上。下图是宁德时代产品路线图。

  1.3 混材

  1.3.1 钢铝混合

  Model3电池上盖是0.8毫米的钢板,地板是3.2毫米的铝板。

  1.3.2 塑料+铝板

  世界最大电动车厂商使用了上板塑和下板铝作为电池壳体,以提升电池包的能量密度,增加了续航能力。以其秦Pro EV500为例,相比上一代秦EV车型,电池包减重157kg,系统能量密度提升至160.9Wh/kg。据比亚迪官方数据,秦Pro EV500的工况续航里程420公里,最大续航里程达500公里。

  吉利帝豪EV450和传祺GE3 530等车型,采用的就是上壳体SMC轻量化材料,以及下壳体高强度铝来进行封装色情小说最新的网站的入口是什么。后者电池系统能量密度为160Wh/kg,已经处在主流水平。

  1.4 碳纤维复材

  ES6的碳纤维增强型复材(CFRP)电池外壳比传统的铝或钢制电池外壳轻40%,具有高刚性,而且比铝的热导率低200倍。

  1.5 其他材料

  电池壳可以考虑用热成形钢做电池壳体,在碰撞中需避免电池包的侵入及避免着火爆炸等风险.但目前还未见有在汽车上大批量应用。

  电池壳还可以采用泡沫铝等材质来制造,但目前还未见有在汽车上大批量应用。

  2、新工艺

  电池系统的制造工艺,包括电池单体的封装、电池模组的排布、热管理电器系统的设计等装配工艺;还包括电池单体、电池包箱体的连接工艺等方方面面。

  斯拉Model 3将原来的18650改成了21700,电池的能量密度约提升20%(250→300Wh/kg),增大了单体的尺寸,进而使整包轻量化。

  3、新设计
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  通过CAD/CAE/CAM一体化技术对电池壳进行分析和优化,实现零部件的精简、整体化和轻量化,已成为电池壳开发中主要的设计方法。电池包箱体轻量化设计方法色情电影最新网址怎么进主要有拓扑优化、形貌优化、形状优化和尺寸优化等。在箱体前期设计过程中即概念设计阶段一般采用拓扑、形貌和自由尺寸的优化手段;在结构设计后期,对具体的技术要求,需要详细设计时更多的采用尺寸优化、形状和自由形状优化技术,以达到具体的设计要求。

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  结论:

  1、铝制电池壳是目前电动车主流;

  2、混材电池壳是趋势。不同部位用不同材料色情小说的最新网址怎么找,以达到性能和成本的最优色情电影的最新的网址解;

  3、集成化设计是趋势。

  来源:EDC电驱未来

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